Здравствуйте, уважаемые и начинающие моделисты.

Читая статьи, заметил, что у многих моделистов проблемы с изготовлением кабин для своих моделей. Часто на фото кабины или отсутствуют, или вырезанные с бутылки, имеют не очень эстетический вид. Моделисты не хотят делать форму для изготовления этой самой кабины, считая эту работу трудоемкой и не нужной для изготовления одной модели. Хочу убедить Вас в обратном - все очень просто. Да и совсем не дорого.

Нам понадобится: строительный фен, сосновый брусок, ножовка, рубанок и пустая пластиковая бутылка.
Начинаем с изготовления шаблонов для будущей формы. Первым делаем шаблон верхней части.

.
Далее шаблон вида с боку.
.

.
Ну, и конечно, шаблон передней и задней части нашей будущей формы. Эти шаблоны ставим под углами согласно виду сбоку.
.

.

.
С шаблонами закончили, приступаем к изготовлению формы.
Берем брусок, можно пакет из досок, соединенных шурупами или клеем и переносим на него наш вид сбоку. Срезаем лишнее.
.

.
На соответствующие плоскости переносим вид спереди и сзади.
.


.

.
Для удобства работы снизу формы крепим брусок. Зажимаем в тиски и рубанком удаляем все лишнее.
.

.

.

.
Наша форма почти готова, осталось обработать наждачной бумагой. На все потратили два часа.
.
Дело за бутылкой. Советую использовать голубую или цветную - прозрачная смотрится хуже. Запихиваем нашу форму в бутылку и нагреваем феном. Если нужно, бутылку к форме крепим шурупами.
.

Вырезаем и примеряем.

.
Все подходит. Крепим кабину алюминиевым скотчем. Тонкой трубкой имитируем заклепки.
.


.

.
Как я и говорил - все просто.
Удачи Всем в постройках и полетах.

Акриловые изделия

Акриловое или органическое стекло применяется в авиации уже почти сто лет. Изобретение этого материала пришлось на период между двумя мировыми войнами. Уникальные характеристики акрила стали причиной его повышенной востребованности в области боевой и гражданской авиации. Новый материал для ветрового стекла кабины пилота обладал оптической прозрачностью, безосколочностью, водостойкостью. В послевоенные годы скорости и высоты полетов неукротимо росли, отрасль развивалась бурными темпами.

Одновременно развивались технологии изготовления акрилового стекла, свойства этого материала стремились к совершенству. Повышенная востребованность оргстекла в авиации наблюдается и в наше время - акрил является единственным материалом, способным выдержать сложнейшие условия эксплуатации в воздухе. Сегодня только акриловое авиационное оргстекло используется для остекления кабин пилотов боевых и гражданских самолетов и вертолетов.

Ветровые стекла для самолетов и вертолетов: остекление боевых авиамашин

Акрил выступает мощным силовым звеном наряду с металлическими элементами конструкции корпуса. От надежности ветрового стекла самолета или вертолета зависит безопасность экипажа и успех проведения боевых операций, поэтому мы берем на себя полную ответственность за качество своей продукции.

- Высочайшая ударная прочность. Прочность определяется из расчета наиболее сложных условий эксплуатации во время боевых действий. Акриловое стекло для авиации выдерживает не только удары птиц, но и вибрационные нагрузки, связанные с экстремальным маневрированием машины. Использование акрила с пулестойкими свойствами защищает боевую машину от осколков в самые ответственные минуты боя.

Гражданская авиация: ветровые стекла для самолетов и вертолетов на заказ

Акриловое остекление - отличное решение для изготовления ветровых стекол для самолетов и вертолетов на заказ. Акрил позволяет создавать модели элит-класса, уникальные по своему конструктивному исполнению. Независимо от того, кто будет пользоваться авиамашиной - частные лица или официальные представители государств - требования к таким конструкциям очень высоки. Самолеты и вертолеты повышенного комфорта для VIP-персон должны обеспечивать абсолютную безопасность перевозки и при этом иметь высококлассный внешний вид. Акрил позволяет легко и без лишних затрат решить эти задачи.

Превосходные эстетические характеристики. Блестящее и идеально гладкое акриловое стекло обладает высокой светопропускной способностью, прозрачность материала сохраняется в любых погодных условиях на протяжении всего срока эксплуатации.

Любое конструктивное исполнение. Технологические возможности акрила позволяют создавать авиационные изделия из акрила любой конфигурации без минимального ущерба для прочности и надежности.

Самоочищаемая поверхность. Возможности акрила в вопросе обеспечения идеального состояния остекления достаточно широки. Благодаря специальному грязеотталкивающему покрытию, поверхность стекла всегда остается чистой и блестящей, а потому не требует интенсивного ухода.

Защита от шума и ультрафиолета. Специальные технологии позволяют изготавливать ветровое стекло для самолетов и вертолетов на заказ с защитой от негативного воздействия солнечного излучения и шума. Пребывание в салоне становится максимально комфортным, при этом естественная освещенность остается на максимальном уровне.

Морозо- и термоустойчивость. Акриловое остекление авиационной техники предназначено для эксплуатации в широком диапазоне температур - от палящего южного зноя до жгучих северных морозов.

Компания АкрилШик обладает мощным технологическим потенциалом, позволяющим работать со сложным авиационным остеклением в соответствии с жесткими требованиями государственных и международных стандартов.

Полировка остекления самолетов и вертолетов

Чтобы остекление авиационной машины служили долго и безотказно, необходимо периодически выполнять полировальные работы. Полировка позволяет удалить мельчайшие потертости, царапины, которые могли появиться вследствие контакта с птицами, насекомыми, загрязнениями, атмосферными осадками. На гладких полированных поверхностях не задерживаются мельчайшие частички загрязнений, влаги, наледи. Происходит эффект самоочищения поверхности. Своевременное обращение к нашим специалистам для сервисного обслуживания - это гарантия длительной эксплуатации авиационного остекления. Регулярная полировка улучшает не только эксплуатационные, но и эстетические характеристики машины. Качественно отполированное стекло предоставляет шикарный обзор, четко передает цвета и формы. Глянцевые поверхности подчеркивают презентабельный внешний вид воздушного транспортного средства и служат атрибутом высокого статуса владельца машины. Доверив полировку остекления нам, Вы сделаете выгодное вложение в долговечность и надежность воздушного транспортного средства. Полировальные работы выполняются специалистами высокого класса. Бригада мастеров может выехать на объект в любой город России и выполнить полный комплекс полировальных работ остекления самолета или вертолета под ключ.

Авиационное оргстекло

Технические характеристики авиационного оргстекла по ГОСТ 10667-90:

Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90. Для остекления воздушных видов транспорта разработан широкий ассортимент органических стекол. Рассмотрим один из самых популярных вариантов - авиационное оргстекло (акрил), которое производится по ГОСТ 10667-90. Толщина такого стекла варьируется в пределах 1…50 мм. Размеры листовых заготовок: 1170х1340 мм и 1500х1700 мм. Другие габариты листов заказываются на предприятиях-изготовителях по индивидуальным запросам. Марки авиационного оргстекла: СО-95А, СО-120А. Аббревиатура СО обозначает «стекло органическое», последующая цифра - температура размягчения, при которой осуществляется термическая формовка оргстекла, буква «А» указывает на то, что материал предназначен для применения в авиации, а именно - для остекления самолетов и вертолетов.

Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90 обладает отличными эксплуатационными характеристиками. Показатели пожарной безопасности соответствуют ГОСТ12.1.044. Материал не выделяет токсичных веществ при температуре эксплуатации.

Технические характеристики авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:

Авиационное оргстекло PLEXIGLAS GS. Компания Evonik, с которой мы сотрудничаем много лет, также предлагает линейку органических стекол для применения в авиации. В частности, для остекления летательных аппаратов используется оргстекло марок PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Эти материалы обладают отличными оптическими свойствами, механической прочностью и устойчивостью к излому, небольшим весом и жесткостью поверхности. Дополнительные межмолекулярные связи делают оргстекло устойчивым к средам, вызывающим растрескивание.

Материал производится как в бесцветном, так и в тонированном прозрачном исполнении. Толщина - от 2 до 85 мм. Оргстекло для авиации PLEXIGLAS GS сертифицировано в соответствии со стандартами авиастроения. Основное направление применения авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:

• - остекление сверхлегких летательных аппаратов;
• - фонари планеров;
• - остекление вертолетов;
• - фонари самолетов;
• - остекление кабин самолетов коммерческой авиации;
• - фонари и лобовые стекла истребителей;
• - многослойные лобовые стекла авиационных машин.

Делаем прозрачное остекление салона

Существует несколько способов имитации прозрачного остекления для пластиковой модели самолета.

1. Самое простое – это вклеить окна из набора до склейки двух половинок фюзеляжа. При окраске модели, чтобы сохранить окна прозрачными, их необходимо будет закрыть масками.

Маски вырубаются из тамиевского скотча с помощью кусочка трубки подходящего диаметра от телескопической антенны радиоприемника, которой придается нужная овальная форма. Я сначала затачиваю кромку отрезка трубки, зажатого в сверлильный станочек или электродрель, а потом очень осторожно, постепенно, сдавливаю с разных сторон острогубцами (у них губки без насечки), по чуть-чуть, до получения нужной формы. Потом наклеиваю на кусок твердой резины тамиевскую ленту и вырубаю маски.

Можно применять и готовые маски от производителей афтермаркета.

2. Если окна из набора недостаточно хорошо прилегают к пластику – их лучше не использовать, а отверстия под иллюминаторы залить прозрачной эпоксидкой. Предварительно на фюзеляж наклеивается подложка из скотча. Смола может немного затечь под скотч, ее необходимо будет сошлифовать. Хорошую прозрачность дает двухкомпонентный эпоксидный состав для изготовления бижутерии.

3. При снятии маски на границе очень часто остается бахрома. Чтобы избежать этого, можно обойтись и без масок: красим фюзеляж до склейки, вклеиваем окна, склеиваем половинки фюзеляжа и прокрашиваем вдоль шва, стараясь не допустить ступеньку. Делал так на Боингах (767, 787), SSJ-100, Ту-154М от Звезды . Очень трудоемко, но эффективно.

4. Но чаще всего я поступаю так - окна не вклеиваю вообще, а после финальной задувки лаком наношу жидкое стекло Microscale Krystal Klear . Зубочисткой наношу немного состава по периметру окна, а затем заполняю проем от одного края к другому. После высыхания получается тонкая прозрачная пленка, имитирующая стекло масштабной толщины.

При толстых стенках фюзеляжа надо выбрать изнутри лишний пластик в области окон, чтобы жидкое стекло не втягивалось вглубь. Если окна круглые, можно толстым сверлом аккуратно раззенковать, если овальные - снять фрезой (бормашиной).

Вот фото звездовского SSJ-100 с обоими вариантами окон: родное остекление (вверху) и жидкое стекло (внизу) - специально для эксперимента две модели собрал по-разному.

Р одное остекление (вверху) и жидкое стекло (внизу)

Иногда моделисты просто наносят сверху на проемы окон декаль и заливают лаком.

Лазерная декаль на бумаге Magic Touch имеет толстую и прочную основу, а у шелковой слой лака очень тонкий. Высохнув, он натягивается и становится хрупким. Со временем, через полгода-год, из-за перепадов температуры и влажности некоторые окна могут полопаться. Чем хорошо жидкое стекло, оно не исключается при использовании данного варианта, и если со временем окна начнут лопаться, ничто не мешает аккуратно прорезать и удалить декаль с оконных отверстий и нанести жидкое стекло.

Я задуваю модели почти всегда полуматовым лаком, поэтому для того, чтобы окна отличались фактурой, прорезаю отверстия в декали под иллюминаторы острием резака OLFA с новым лезвием, в два-три разреза по периметру окна. Когда декаль тонкая, а окна маленькие, просто протыкаю зубочисткой, а потом "прорезаю" о края окон. Если декаль приварена, то при прорезании ничего не рвется.

Жидким стеклом заливаю окна уже после нанесения лака, тогда окна выделяются не только прозрачностью, но и блеском. Усилить эффект можно Футурой .

Футуру очень хорошо использовать и при переводе декалей.

На "голом" прозрачном пластике декаль переплета кабины практически не держится. Настолько, что после высыхания и попытке задуть модель лаком - может просто улететь как осенний листок. После того, как у меня произошел такой казус, я декаль лобовика на прозрачный пластик клею только на Футуру. Ну и потом сверху еще лак.

В данной статье описан подробный процесс изготовления капота для авиамодели из капроновых колготок и эпоксидного клея. Старые колготки есть у многих, но если Вы убежденный холостяк и не носите колготки, то можно купить любые в супермаркете.

Сразу хотелось бы предупредить – процесс изготовления одного капота или фонаря может занять несколько дней, так как эпоксидка сохнет достаточно долго. На мой взгляд, капот и фонарь лучше начинать на начальном этапе изготовления фюзеляжа, а не в конце постройки модели.

И еще маленькое замечание (собственный опыт): с эпоксидкой лучше работать в теплом и сухом помещении. Когда я делал капот в дождь на холодном балконе, эпоксидка впитала в себя столько влаги, что не высыхала почти неделю. Пришлось прогревать капот в духовке.

Материалы :
- Пеноплекс
- Потолочная плитка
- Капроновые колготки
- Эпоксидный клей (не быстро твердеющий)
- Потолочный клей

Инструменты :
- Острый канцелярский нож
- Маркер для дисков
- Наждачная бумага
- Угольник
- Палочка
- Пластиковые карты
- Проволока
- Стакан или банка
- Минидрель

Шаг 1. Вычерчивание шаблонов

Чертим на картоне носовую часть, мотор и кок, не забыв толщину обшивки фюзеляжа, и вычерчиваем форму капота в трех проекциях.





Вырезаем шаблоны. Кружок диаметром чуть больше основания кока нужен для придания более обтекаемой формы капоту и для более легкого определения места будущего отверстия.




Шаг 2. Склеивание заготовки

На листе пеноплекса размечаем прямоугольники размером чуть больше шаблона. Количество прямоугольников напрямую зависит от размеров будущего капота.





Склеиваем их в большой брусок потолочным клеем. Так как пеноплекс более гладкий и не впитывает клей, рекомендую сначала намазанным деталям дать подсохнуть.




Шаг 3. Вырезание болванки

Чертим на готовом бруске по шаблону контуры будущего капота. Затем по угольнику проводим перпендикуляры, чтобы точнее начертить контуры на обратной стороне.





Аналогично чертим боковые контуры.





Острым канцелярским ножом вырезаем боковой профиль и чертим линию (ось симметрии).





По этой оси прикладываем шаблон, чертим контуры и, основываясь на контурах с другой стороны болванки, вырезаем передний профиль.





Вырезаем третий профиль и приклеиваем кружок из потолочки.





Наждачной бумагой обрабатываем болван для получения ровной поверхности.




Шаг 4. «Эпоксидные» работы

Заворачиваем болван в полиэтиленовый пакет (чтобы потом было легче снять готовый капот) и натягиваем на него колготки в один слой.





Снизу колготки скручиваем, чтобы ушли все складки, закрепляем проволокой и приклеиваем два бруска пеноплекса на потолочный клей, чтобы потом болван ровно поставить.





Разводим в стаканчике эпоксидку и начинаем обмазывать ей болван с помощью пластиковой карты.





Процесс не быстрый, потому что надо при хорошем освещении следить, чтобы эпоксидка пропитывала колготки равномерно и не давала сильных подтеков в нижней части. Когда болван полностью покрыт эпоксидкой, его можно убрать на шкаф для просушки.





После высыхания эпоксидки обрезаем лишние колготки снизу и отрываем бруски пеноплекса.





Можно начинать Шаг 4 сначала, только пакет уже не нужен. Для нормальной прочности нужно минимум три слоя колготок, то есть Шаг 4 надо выполнить трижды.




Шаг 5. Заключительные шаги

После высыхания третьего слоя эпоксидки получаем весьма прочный и ровный капот.





Теперь осталось извлечь болван. Для этого чертим по нижнему краю линию маркером и с помощью минидрели (при отсутствии такого инструмента можно воспользоваться ножовкой по металлу или надфилем) срезаем по ней лишнее. Работа весьма пыльная, а потому советую воспользоваться средствами защиты (респиратор и очки).





Вырезаем отверстие для мотора.





Выдавливаем болван через отверстие и отделяем пленку, в которую он был завернут, от капота.

Как в домашних условиях и с минимальными затратами изготовить фонарь кабины?
Я думал, что эта тема уже давно не актуальна, однако если принять во внимание количество поступивших вопросов, понимаю, что погорячился. Поэтому решил посвятить отдельную статью тому, как я делаю фонари на модели из пластиковой бутылки. Что радует в этом процессе, так это то, что приятное совмещается с полезным. А затраты действительно минимальны и сводятся к стоимости того напитка, пластиковая бутылка от которого будет использоваться в качестве материала. Не знаю, как кому, а мне почему-то больше всего нравятся фонари из пивных бутылок. Однако перейдём к делу…

Собственно дел-то не так уж и много, нужно сделать болванку. Для этого берём брусок, я использовал липу, она более однородная и легче обрабатывается. Сначала обрабатываем боковые поверхности, чтобы получить нужную форму нижней поверхности. Размеры можно взять с чертежа, на виде сверху, или непосредственно обмерив фюзеляж. Должна получиться трапеция. Потом, на кусок ватмана, или картона я копирую с чертежа профиль будущей кабинки и делаю выкройку. По ней наношу разметку на болванку с припуском по длине и снизу:

После этого, естественно, обрабатывается по контуру верхушка болванки. Способов много, сначала можно так:



а потом так:



Минут через 20-30 получается вот такая штуковина:



На торцы заготовки наносим разметку:

,

Контуры я срисовывал прямо с фюзеляжа всё на тот же ватман и делал выкройки.
После этого предварительно обработал заднюю часть болванки:

,

Потом ободрал переднюю:



Теперь остаётся только облагородить нашу топорную (в прямом смысле этого слова) работу и придать ей законченный вид. 20 минут работы шкуркой и получаем классную болванку:



Теперь на некоторое время работу придётся отложить в сторонку и немного отдохнуть, тем боле, что это просто необходимо для продолжения работы.
Оценив визуально (а может даже и инструментально) габариты нашей болванки, выдвигаемся в магазин, где представлен максимально возможный ассортимент напитков в крупной пластиковой упаковке. Не знаю почему, но мне больше по душе кабинки коричневой тонировки, поэтому был «вынужден» искать заготовку фонаря в пивной секции. Почти идеально и по форме, и по содержанию подошла 2.5 литровая бутылка пива «Большая кружка». Употребив по назначению содержимое заготовки, аккуратненько отрезаем донышко и запихиваем туда болванку. Чтобы не пришлось очень много усаживать пластик, каким-нибудь способом фиксируем болванку внутри заготовки.